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国内外多年实践证明，切削液及其加工质量对零件加工质量、刀具寿命、运行成本和环境安全等都有很大影响。发动机生产线机床布局密集，加工要求高。正确选择切削液处理方法，是用好切削液，使其充分发挥加工保障作用的关键。

根据与国内外多家汽车发动机厂家的合作经验，为汽车五大零部件生产线选用切削液处理系统发动机一般需要考虑以下几个要素：

加工设备的性质和数量；机床的工艺布置和可选择的切削液处理系统的位置和面积；

被加工零件的材料有哪些（铸件、钢件、铝合金件）等），以及每小时生产的芯片数量？

你们是从毛坯开始加工还是从半成品开始加工？

切削液的选择：油基？水性的？合成？专注？

切削液过滤精度和温度控制有哪些要求？

各机床的供液量和压力？

生产线机床的排屑方式是什么？

基于以上要素综合分析和考虑，才能正确选择切削液加工系统，使昂贵的精密加工设备充分发挥其功效。选择处理系统时应考虑以下具体问题： 第一，处理系统应采用单机包还是集中处理系统？如果选择集中，是小区域集中还是大集中？其次，采用什么样的过滤方式，供液要求是什么，采用什么样的回液方式？最后，切削液质量管理——温度监测与控制、浓度监测与调节、自动补液、油水分离及脱脂杀菌、净化、再生与循环利用等。提高运行质量、降低运行成本、改善环境保护 ?如何处理失效的切削液？


一. 单机支持还是集中处理？

单机和集中机的选择主要取决于机床对切削液加工设备的配套要求和工厂的整体设计意图。例如，流水线形式的多工位加工生产线只能采用收集切屑和切削液的离线方式输出集中加工；而加工中心完成了一台机床多工位的原始工序，可以利用切屑和切削液。单独匹配也可以集中处理。

这个选择还与机床的类型和排屑结构有关，特别是机床的排屑和排液方式，直接关系到回液方式。如果在订购机床设备时考虑到这些问题，将对切削液系统的选择大有裨益。回液方式也会影响车间的环境质量，这些污染源的控制也与切削液系统的选择有关。

发动机生产线机床数量多，单台机床需要较多的辅助空间，不利于密集的工艺布局。发动机产品发展迅速，品种变化较大，需要不断更新换代，因此柔性生产线具有更大的优势。国内外追求高品质、高效率的发动机生产线越来越多地采用切削液集中处理，或专注于小面积的逐线过滤。优点是：

有利于机床和物流的合理布置，减少设备占地面积；

有利于改善生产环境和实现车间的环保；

有利于切削液的质量控制，从而稳定加工质量，延长刀具和机床的使用寿命；

它有利于切削液的净化、再生和回收利用，减少废液排放，降低运行成本；

有利于切屑的环保和资源的循环利用。

由于发动机5大部件是按照产品流水线加工的，按照生产线的区域集中度小，可以使供液系统重量更轻，利于架空布置。管道，还增加了灵活性。


二.集中处理系统过滤方式选择

切削液过滤方式的选择主要看切削液过滤精度的要求，因为不同的过滤方式方法可以达到不同的过滤精度；其次，不同芯片特性对过滤器的要求；第三，考虑生产线排屑液方法对过滤系统的影响。当然，投资运营成本和环境保护也是重要的考虑因素。

由于厂房、设备、零部件材料、加工工艺、切屑形态、切削液性质等方面的诸多差异，切削液集中处理的系统选择多种多样。

1、过滤方式切削液过滤精度的选择

不同的过滤方式可以达到不同的过滤精度，多级组合过滤方式常用于满足不同的加工使适应。目前常用的大流量集中过滤方式、可达到的过滤精度和适用的加工工艺总结如下：

1）纸带滤（重力、负压或正压）

一次性滤纸在各种过滤材料中过滤精度最高，但用于负压大流量过滤时，经济合理的过滤精度约为20～60u，特别适用于磨料碎屑过滤。由于链条和刮刀在移动滤纸时，滤纸容易被锋利的切屑割伤，所以一般用来预分离切屑，将大部分切屑从切削液中分离出来，让滤纸做精细过滤。具有切屑预分离功能的纸带过滤器几乎可以用于切割、磨削等加工过程，从粗加工到一般精加工。适用切屑材料可以是钢、铸铁、可锻铸铁、铝合金、粉末冶金等材料。但滤纸会吸入和带走切削液，所以多用于水性乳液，较少用于切削油。此外，一次性过滤介质存在废物处理问题。

2）循环带过滤（重力、负压或正压）

循环带的间隙可以是几微米到几百微米，但在集中大流量过滤器，循环带采用振打和液体反冲洗清洗。精细的循环带会增加反冲洗的难度，所以过滤比较经济，精度在100~230u左右。循环带过滤更适合切削加工，适合的切屑材料为钢、铝合金等不含细粉的材料。